要实现全自动装卸，必须确定容器的几个相关特征的位置，以便对机器人进行多矢量校正。对各个容器的类型、形状和位置进行检查是基础环节。这是确保装载机器人实现可靠流程和无碰撞路径引导的唯一方法。所有这些都必须整合到现有的生产流程中。必须消除时间延迟，并且部件的定位必须精确到毫米。

为了满足这些要求，VMT每个系统使用四台友思特 IDS 3D相机。四个传感器各自记录整个图像场的一部分。它可以同时处理两个容器，每个容器的尺寸约为1.5 x 2 x 1.5米（长 x 宽 x 高）。两台相机聚焦在一个容器上。这会生成来自两个视角的数据，可以提高3D点云的信息质量。系统综合四个传感器的所有点云，开展后续评估工作。在此过程中，容器的相关特征在总点云的ROI（感兴趣区域）中进行配准。配准是指使用模型在所有6个自由度上精确定位特征。在其他ROI中，搜索可能在加载过程中导致碰撞的干涉轮廓。最后，将整体图片与存储的参考模型进行比较。通过这种方式，就能够以完全自动化的方式同时检查容器的状态和位置。甚至可以处理变形或倾斜的容器。所有这些信息也被记录下来，以便在质量管理系统中用于跟踪所有容器的状况。采用单独的IPC（工业计算机）进行测量数据校准、合并以及完成后续评估，IPC具有可视化屏幕、操作元件并连接机器人相应控制装置。

图像处理解决方案的主要结果是多矢量校正。通过这种方式对机器人进行调整，帮助机器人顺利将部件插入下一个可能的合适存放位置。第二种结果是由于边缘或容器中的对象发生干扰而导致出现错误消息，这将阻止填充。在数据的帮助下，系统可以检测出现一般性问题的损坏容器并进行分类。整个图像处理在VMT开发的图像处理软件 MSS (Multi Sensor Systems) 中进行。FrameSense的设计易于使用，也可以在现场直接转换为其他组件。